Pet Spunbonded Produktionslinie: Full-Process-technische Decodierung von Rohstoffen bis hin zu fertigen Produkten

I. Einführung
Auf dem Gebiet der nicht gewebten Stoffproduktion nimmt PET (Polyethylen Terephthalat) Spunbond-Produktionslinie eine wichtige Position mit ihren einzigartigen Vorteilen ein. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie und der diversifizierten Entwicklung der Marktnachfrage ist die Technologie der PET Spunbond -Produktionslinie ebenfalls kontinuierlich innovativ. Es verwendet Polyester-Chips als Haupt Rohstoff und verwandelt die Rohstoffe in Spunbond-nicht gewebte Stoffe mit hervorragender Leistung durch eine Reihe präziser und effizienter Prozessflüsse. Dieser nicht gewebte Stoff hat die Eigenschaften hoher Festigkeit, guter Wetterresistenz, hervorragender chemischer Stabilität und hervorragender dimensionaler Stabilität. Es wird in vielen Bereichen wie Medizin und Gesundheit, Landwirtschaft, Bau, Verpackung und Automobilindustrie häufig eingesetzt und ist in der modernen Industrie zu einem unverzichtbaren Grundmaterial geworden.
Ii. Prozessfluss von Pet Spunbonded Produktionslinie
2.1 Rohstoffzubereitung
Rohstoffauswahl: Der Hauptrohmaterial der Produktionslinie von PET Spunbond sind Polyester -Chips. Die Qualität der Polyester -Chips hat erhebliche Auswirkungen auf die Leistung des Endprodukts, und ihre Eigenschaften müssen streng kontrolliert werden. Beispielsweise beträgt die intrinsische Viskosität im Allgemeinen 0,64-0,68DL/g, was sicherstellen kann, dass die Schmelze bei der anschließenden Verarbeitung eine angemessene Fluidität und Spinnbarkeit aufweist. Der Gehalt an Diethylenglykol wird bei 1,0%-1,5%kontrolliert, was die Probleme der verringerten thermischen Stabilität und der Farbverschlechterung von Fasern effektiv vermeiden kann, die durch übermäßigen Diethylenglykolgehalt verursacht werden; Der Schmelzpunkt beträgt normalerweise 255-265 ℃, um die Schmelzverarbeitung bei entsprechenden Temperatur zu gewährleisten.
Chip -Trocknung: Da Polyester -Chips während der Lagerung und des Transports leicht zu absorbieren sind, verursacht das Vorhandensein von Feuchtigkeit bei hoher Temperatur eine Polyesterhydrolyse, verringert das Molekulargewicht und beeinträchtigt die Faserqualität ernsthaft, sodass der Trocknungsprozess von entscheidender Bedeutung ist. Verwenden Sie einen Vakuumtrommelentrockner oder einen kontinuierlichen Trocknungsgerät zum Trocknen, um den Feuchtigkeitsgehalt der Chips auf unter 50 ppm zu reduzieren. Beispielsweise werden in einer kontinuierlichen Trocknungsausrüstung die Chips synergistisch mit Heißluftkreislauf und Vakuumsystem bei einer Temperatur von 160 bis 180 ℃ wirksam, um effizient und tief zu trocknen, wodurch die strengen Anforderungen des Spinnungsprozesses für den Feuchtigkeitsgehalt von Rohstoffen erfüllt werden.
2.2 Extrusion schmelzen
Arbeitsprinzip des Schraubenextruders: Die getrockneten Polyester -Chips werden vom Fütterungssystem gleichmäßig in den Schraubenextruder eingespeist. Der Schraubextruder besteht aus Schlüsselkomponenten wie Schraube, Lauf, Heizvorrichtung, Getriebesystem usw. Die Schraube dreht sich mit hoher Geschwindigkeit im Lauf, um die Chips nach vorne zu drücken. Bei diesem Vorgang werden die Chips durch die Schraube geschert und komprimiert und die Wärme, die durch die äußere Heizvorrichtung des Laufs bereitgestellt wird, und schrumpfen allmählich. Verschiedene Abschnitte der Schraube, wie z. B. der Fütterungsabschnitt, den Komprimierungsabschnitt und den Messabschnitt, sind mit spezifischen Fäden und Parametern ausgelegt, um eine allmähliche Verdichtung, Schmelze und Homogenisierung der Chips zu erreichen.
Temperatur- und Druckregelung: Die genaue Kontrolle der Temperatur und des Drucks jedes Bereichs des Schraubenextruders ist der Schlüssel, um eine stabile Schmelzqualität zu gewährleisten. Im Allgemeinen steigt vom Fütterungsabschnitt bis zum Messabschnitt die Temperatur allmählich an. Die Fütterungsabschnittstemperatur wird bei 220-240 ° C gesteuert, sodass sich die Chips weicher beginnen. Die Kompressionsabschnittstemperatur wird auf 250-270 ° C erhöht, wodurch das Schmelzen der Chips fördert. Die Messabschnittstemperatur wird bei 270-290 ° C gehalten, um sicherzustellen, dass die Schmelze eine gleichmäßige Temperatur und eine gute Fluidität aufweist. In Bezug auf den Druck wird der Druck im Messabschnitt normalerweise bei 10-20 MPa kontrolliert. Der stabile Druck hilft, die Schmelze mit einer konstanten Geschwindigkeit zu extrudieren und die Kontinuität und Stabilität des Spinnprozesses zu gewährleisten. Durch fortschrittliche automatische Steuerungssysteme sorgen Echtzeitüberwachung und präzise Einstellung der Temperatur- und Druckparameter für den stabilen Betrieb des Extrusionsprozesses.
2.3 Formen
Spinnbox und Spinneret: Die geschmolzene PET -Schmelze wird durch das Schmelzrohr zum Spinnbox transportiert. Die Spinnbox ist mit einem unabhängigen Heiz- und Isoliersystem ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Schmelztemperatur während des Transport- und Verteilungsprozesses konstant ist. Die Schmelze wird durch das Verteilungsrohr im Spinnbox gleichmäßig auf jede Spinneret verteilt. Die Spinneret ist die Kernkomponente der Spinnformierung, und der Durchmesser, die Form und die Verteilung seiner Mikroporen spielen eine entscheidende Rolle in den Spezifikationen und der Qualität der Faser. Der übliche Spinneret-Mikroporendurchmesser beträgt 0,2 bis 0,4 mm. Nach den Anforderungen verschiedener Faserfeinheit sind die Mikroporenformen rund, trilobal und speziell geformt. Verschiedene Formen geben den Fasern einzigartige Eigenschaften. Zum Beispiel können spezielle Fasern den Zusammenhalt zwischen Fasern und die Abdeckung des Stoffes verbessern.
Spinnprozessparameter: Spinngeschwindigkeit ist einer der wichtigsten Prozessparameter, normalerweise 3000-6000 m/min. Eine höhere Spinngeschwindigkeit kann die Faser -Form zu einer regelmäßigeren Orientierungsstruktur während des Dehnungsprozesses machen, wodurch die Faserfestigkeit verbessert wird. Die Kühllufttemperatur, die Windgeschwindigkeit und die Luftfeuchtigkeit haben einen erheblichen Einfluss auf den Faserkühlungs- und Aushärtungsprozess. Die Kühllufttemperatur wird im Allgemeinen bei 18-25 ° C kontrolliert, die Windgeschwindigkeit beträgt 0,4 bis 0,8 m/s und die Luftfeuchtigkeit wird bei 60%-70%gehalten. Angemessene Kühlbedingungen können eine gleichmäßige Kühlung der Faser gewährleisten und Probleme wie unebene Faserdicke und haarige Fasern vermeiden, die durch ungleichmäßige Kühlung verursacht werden.
2.4 Zeichnen
Luftstrom-Erstellungsprinzip: Der von der Spinner extrudierte Primärfaserstrom wird vom Hochgeschwindigkeits-Heißluftstrom im Spinntunnel gedehnt. Die Heißluftströmungsgeschwindigkeit ist viel höher als die Faserstromgeschwindigkeit. Unter der Reibung zwischen den beiden wird der Faserstrom schnell gedehnt und verdünnt. Diese Zeichnungsmethode kann die Orientierung und Kristallinität der Faser effektiv verbessern und damit die Faserfestigkeit und andere Eigenschaften verbessern.
Ausarbeitung von Mehrfach- und Prozessoptimierung: Das Zeichnen mehrerer ist im Allgemeinen 5-10 Mal und muss genau an die Produktanforderungen und die Rohstoffeigenschaften angepasst werden. Wenn das Zeichnungsschwerpunkt zu niedrig ist, ist die Faserfestigkeit nicht ausreichend. Wenn das Zeichnungsschwerpunkt zu hoch ist, ist es einfach, einen Faserbruch zu verursachen. Durch die Optimierung der Temperatur und Geschwindigkeitsverteilung des Erstellungsstromflusses und des strukturellen Designs des sich drehenden Tunnels kann ein gleichmäßigeres und effizienteres Entwurfsprozess erreicht werden. Durch die Einführung einer mehrstufigen Entwurfstechnologie werden beispielsweise unterschiedliche Ausführungskraft in verschiedenen Stadien auf die Faser angewendet, um die Faser allmählich zu verfeinern und ihre interne Struktur zu verbessern, wodurch die Stabilität und Konsistenz der Produktqualität verbessert wird.
2.5 Webbildung
Web -Laying -Methode: Die Faserbündel nach der Ausarbeitung werden gleichmäßig auf den Webvorhang gelegt, um ein Fasernetz zu bilden. Zu den gängigen Web -Laying -Methoden gehören mechanische Web -Laying- und Luftstrom -Web -Laying. Die mechanische Web -Laying verwendet ein mechanisches Gerät, um die Fasern gleichmäßig auf dem Webvorhang zu verteilen, was für Produkte mit hohen Anforderungen für die Gleichmäßigkeit von Web -Gleichmäßigkeiten geeignet ist. Die Airflow Web Laying verwendet den Luftstrom, um die Fasern zu leiten, um sich auf dem Webvorhang abzulegen, was eine Hochgeschwindigkeitsproduktion und eine gute Webgleichheit erzielen kann. In der tatsächlichen Produktion kann die entsprechende Web -Laying -Methode gemäß den Produktanforderungen ausgewählt werden, oder eine Kombination der beiden Methoden kann verwendet werden, um die Qualität des Fasernetzes weiter zu verbessern.
Webqualitätskontrolle: Die Qualitätsindikatoren wie Gleichmäßigkeit, Gewichtsabweichung und Faseranordnung des Fasernetzes haben erhebliche Auswirkungen auf die Leistung des Endprodukts. Durch die Optimierung der Parametereinstellungen der Web -Forming -Geräte, wie z. Wenn Abweichungen auftreten, können die Geräteparameter rechtzeitig angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Qualität des Fasernetzes im Standardbereich stabil ist.
2.6 Verstärkung
Heiße Rollverstärkung: Heißes Rollen ist eine gemeinsame Verstärkungsmethode für PET -Spunbond -Nontiere. Das Fasernetz geht zwischen zwei erhitzten Walzen. Die Temperatur und der Druck auf der Oberfläche der Walzen lassen die Fasern schmelzen und an den Kontaktpunkten haften, wodurch dem Fasernetz eine bestimmte Festigkeit und Stabilität veranlasst wird. Die obere Walze ist normalerweise eine gravierte Walze und die untere Walze ist eine glatte Walze. Die gemusterte Walze kann ein spezifisches Muster auf der Stoffoberfläche bilden, um die Ästhetik und Funktionalität des Produkts zu erhöhen, z. Die heiße Rolltemperatur beträgt im Allgemeinen 180-230 ° C und der Druck beträgt 0,3 bis 0,8 MPa, was genau entsprechend dem Fasertyp, dem Fasergittergewicht und den Produktanforderungen genau angepasst werden muss.
Weitere Verstärkungsmethoden: Zusätzlich zu einer heißen Rollverstärkung können Nadelstanzverstärkung, Hydroentanglement -Verstärkung und andere Methoden für PET -Spunbond -Nontiere verwendet werden. Nadelstanzverstärkung verwendet Nadeln, um das Faser -Netz wiederholt zu durchstopfen, damit die Fasern miteinander verwickelt sind, um eine Verstärkung zu erreichen. Es ist für die Herstellung von Geotextilien, Filtermaterialien und anderen Produkten mit hoher Festigkeit geeignet. Die Hydroentanglement-Verstärkung verwendet Hochdruckwasserfluss, um das Fasernetz zu beeinflussen, um die Fasern miteinander zu verwickeln. Die produzierten Produkte sind weich an Touch und hohe Festigkeit. Sie werden häufig in medizinischen und Gesundheit, Tüchern und anderen Bereichen eingesetzt. Unterschiedliche Verstärkungsmethoden haben ihre eigenen Merkmale und können entsprechend den Anforderungen an die Produktnutzung und Leistungsanforderungen flexibel ausgewählt werden.
2.7 Wickeln und Schlitten
Wicklungsgeräte und -prozess: Das verstärkte Pet Spunbond Vlies Stoff wird von einem Winder in eine Stoffrolle verwundet. Die Wicklungsmaschine ist mit einem hochpräzisen Spannungssteuerungssystem ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Spannung der Stoffoberfläche während des Wickels stabil ist und Probleme wie ungleiche Enge und ungleichmäßige Oberfläche der durch ungleiche Spannung verursachten Stoffwalze vermeidet. Die Wickelgeschwindigkeit entspricht der Geschwindigkeit der Produktionslinie, im Allgemeinen 10-150 m/min, und kann entsprechend den Produktionsanforderungen eingestellt werden. Gleichzeitig wird durch die Kontrolle des Wickeldrucks und des Rollendurchmessers die Stoffrolle garantiert eine gute Formqualität und Wicklungsdichte aufweist.
Abschlussprozess und Qualitätskontrolle: Nach der Marktnachfrage wird die große Stoffrolle von der Slitting -Maschine in kleine Stoffrollen unterschiedlicher Breiten geschnitten. Die Slitting-Maschine verwendet hochpräzise Messer und Positionierungssysteme, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit der Schlitzgrößen innerhalb von ± 1 mm gesteuert wird. Während des Slittings wird die Qualität der Stoffoberfläche in Echtzeit überwacht, um Probleme wie unebene Schneidkanten und Kratzer zu vermeiden. Nach dem Schlitten können die kleinen Stoffrollen nach Qualitätsinspektion und Verpackung zum Verkauf angeboten werden.
III. Kernausrüstung von PET Spunbonded Produktionslinie
3.1 Extruder schrauben
Schraubenstruktur und -material: Als Kernkomponente des Schraubenextruders beeinflusst die Schraubenstrukturkonstruktion direkt den Schmelzeffekt und die Schmelzqualität der Scheiben. Die Schraube verwendet normalerweise eine allmähliche oder plötzliche Änderungsstruktur. Die schrittweise Änderungsschraube eignet sich für Verarbeitungsmaterialien, deren Viskosität auf Temperatur empfindlich ist, während die plötzliche Änderungsschraube eher für die Verarbeitung von Polyester -Chips geeignet ist, deren Viskosität für die Schergeschwindigkeit empfindlich ist. Das Schraubenmaterial besteht aus hochfestem, weastbeständigem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl wie 38Crmoala. Nach der Nitriding-Behandlung kann die Oberflächenhärte HV950-1200 erreichen, was die Lebensdauer und die Arbeitsstabilität der Schraube effektiv verbessert.
Antriebs- und Steuerungssystem: Das Antriebssystem des Schraubenextruders verwendet im Allgemeinen einen Wechselstrom -Variablenfrequenzmotor. Die Motordrehzahl wird vom Wechselrichter genau eingestellt, um die Schraubgeschwindigkeit genau zu steuern, um das Extrusionsvolumen flexibel einzustellen. Das Steuerungssystem ist mit fortgeschrittenen Temperatur- und Drucksensoren ausgestattet, um Temperatur- und Druckdaten jedes Bereichs der Schraube in Echtzeit zu sammeln und die Daten an die SPS (programmierbarer Logikregler) zu übertragen. Die SPS passt automatisch die Leistung des Heizgeräts und den Fluss des Kühlsystems gemäß den voreingestellten Prozessparametern ein, um sicherzustellen, dass der Schraubextruder stabil im besten Arbeitszustand läuft.
3.2 Spinnbox
Schmelzenverteilungssystem: Das Schmelzverteilungssystem im Spinnbox ist dafür verantwortlich, die Schmelze gleichmäßig vom Schraubenextruder auf jede Spinner zu verteilen. Das System nimmt eine präzise Pipeline -Konstruktion und Verteilerstruktur an, um sicherzustellen, dass der Druckabfall und die Durchflussrate der Schmelze in jedem Verteilungszweig gleichmäßig sind. Durch die Verwendung eines gleichen Druckabfallverteilers werden beispielsweise die Größe und Form des Durchflusskanals innerhalb des Verteilers optimiert, um die Schmelze während des Verteilungsprozesses mit einer stabilen Flussrate und dem Druck zu halten, um sicherzustellen, dass die von jeder Spinneret ausgeworfene Faserqualität einheitlich ist.
Heiz- und Isolationsvorrichtung: Um eine konstante Temperatur der Schmelze im Spinnbox aufrechtzuerhalten, ist der Spinnbox mit einer effizienten Heiz- und Isolationsvorrichtung ausgestattet. Die Heizvorrichtung verwendet normalerweise eine elektrische Heizstab oder eine Wärmeübertragungsölheizmethode, und die Heizleistung ist vernünftigerweise entsprechend den Kastengröße und den Produktionsanforderungen konfiguriert. Die Isolationsschicht verwendet Hochleistungs -Isolationsmaterialien wie Keramikfaserwolle, deren thermische Leitfähigkeit nur 0,03 - 0,05 W/(M ・ K) beträgt, was den Wärmeverlust effektiv reduziert und sicherstellt, dass die Temperaturschwankung innerhalb des Spinnbox innerhalb von ± 1 ℃ kontrolliert wird, wodurch ein Garantie für einen stabilen Spinnungsprozess bereitgestellt wird.
3.3 Spinneret
Micropore-Design- und Herstellungsprozess: Das Mikropore-Design der Spinneret ist der Schlüssel zur Bestimmung der Querschnittsform und der Spezifikationen der Faser. Der Herstellungsprozess des Micropore verwendet fortschrittliche Laserbohrungen, Elektrokarkbearbeitung oder Elektroforming -Technologie. Die Laserbohrtechnologie kann eine hochpräzierende Mikroporverarbeitung mit der Aperturtoleranz bei ± 0,005 mm und glatten Lochwänden erreichen, die den Widerstand und den Drahtbruch der Faser während der Extrusion effektiv verringern können. Die Elektroformierungstechnologie kann Mikroporen komplexer Formen erzeugen, um den Produktionsbedarf von speziellen Fasern zu erfüllen, und die Produktkonsistenz ist gut.

Spinneret material and surface treatment: The spinneret material is made of high-temperature resistant, corrosion-resistant, high-strength nickel-based alloy or stainless steel, such as Inconel 718, 316L, etc. In order to improve the anti-clogging performance and service life of the spinneret, its surface is specially treated, such as using physical vapor deposition (PVD) technology to coat a layer of titanium nitride (TiN) Film, dessen Dicke im Allgemeinen 0,5-2 μm beträgt. Der Film hat die Eigenschaften von hoher Härte, niedriger Reibungskoeffizient, guter chemischer Stabilität usw., die die Adhäsion und Verschlüsselung der Schmelze in den Mikroporen effektiv reduzieren und die Glätte des Spinnungsprozesses sicherstellen können.
3.4 Zeichenvorrichtung
Das Heißluftströmungs-Erzeugungs- und Abgabesystem der Zeichenvorrichtung besteht aus einer Heizung, einem Lüfter, einem Luftfilter usw. Die Heizung erwärmt die Luft auf die festgelegte Temperatur, im Allgemeinen 150-300 ℃, und beseitigt Verunreinigungen und Partikel in der Luft durch einen Luftfilter mit hoher Wirkung, um die Sauberkeit des Heißluftstroms zu gewährleisten. Der heiße Luftstrom wird gleichmäßig über die Lieferpipeline an den Spinntunnel geliefert. Die Lieferpipeline nimmt ein spezielles strukturelles Design an, um sicherzustellen, dass die Geschwindigkeitsverteilung des Heißluftstroms im Tunnel gleichmäßig ist und die nachteiligen Auswirkungen von Luftturbulenzen auf die Faserzeichnung verringert.
Optimierung der Zeichnungs -Tunnelstruktur: Die Struktur des Zeichnungstunnels spielt eine wichtige Rolle beim Faserentwurfseffekt. Durch die Optimierung der Länge, Breite, Höhe des Tunnels sowie der Position und Größe des Luftstromeinlasss und der Auslass bildet der heiße Luftstrom im Tunnel ein stabiles und einheitliches Zeichnungsfeld. Beispielsweise wird eine sich verjüngende Tunnelstruktur verwendet, um den heißen Luftstrom im Tunnel allmählich zu beschleunigen, wodurch eine gleichmäßigere Zeichnungskraft auf die Faser ausgeübt wird. Die innere Wand des Tunnels besteht aus glatten Materialien und einer speziellen Oberflächenbehandlung, um die Reibung zwischen dem Luftstrom und der Tunnelwand zu verringern, wodurch die Entwurfseffizienz und die Faserqualität weiter verbessert wird.
3.5 Webbildmaschine
Mechanische Netzablagerung und luftfreie Geräte: Die mechanische Web-Laying-Geräte bestehen hauptsächlich aus einem Kämmmechanismus, einem Web-Leging-Vorhang, einem Übertragungsgerät usw. Der Kämmmechanismus kämmt die Faser in einen einzelnen Faserzustand und legt gleichmäßig die Glasfaser auf den Web-Bildungsvorhang durch den Vorhang des Bahnens. Die Bewegungsgeschwindigkeit und der Winkel des Web -Laying -Vorhangs und die Kämmparameter des Kammmechanismus können genau entsprechend den Produktanforderungen angepasst werden, um die Faser -Web -Laie mit unterschiedlichen Gram -Gewichten und Gleichmäßigkeitsanforderungen zu erreichen. Die Luftabläufe verwendet den vom Lüfter erzeugten Luftstrom, um die Fasern zu blasen und sie auf den Webvorhang zu führen. Durch Einstellen der Luftstromgeschwindigkeit, der Durchflussrate und der Parameter des Faserfasergeräts werden Hochgeschwindigkeit und effiziente Web-Laying erreicht.
Web Gleichmäßigkeitstechnologie: Um die Einheitlichkeit des Webs zu verbessern, ist die Webformmaschine mit fortschrittlicher Einheitlichkeitssteuerungstechnologie ausgestattet. Beispielsweise wird ein Online -Lasererkennungssystem verwendet, um die Gewichts- und Dickeverteilung des Web in Echtzeit zu überwachen. Wenn das Web als ungleichmäßig erkannt wird, wird das automatische Steuerungssystem verwendet, um die relevanten Parameter der Web-Laying-Geräte rechtzeitig anzupassen, z.
3.6 Heiße Rollmühle
Rollenstruktur und Heizsystem: Die Walze der heißen Rollmühle besteht aus einer oberen Rolle (gravierter Roller) und einer unteren Walze (glatte Walze). Die Walze besteht aus hochwertigem Legierungsstahl, und nach der Präzisionsverarbeitungs- und Wärmebehandlung erreicht die Oberflächenhärte HRC55-60 mit guter Verschleißfestigkeit und Steifheit. Die Walzen sind mit einem effizienten Heizsystem ausgestattet, bei dem im Allgemeinen elektrische Heizung oder Wärmeölheizung verwendet wird. Die elektrische Heizmethode realisiert eine schnelle und genaue Temperaturregelung, indem elektrische Heizdrähte in den Walzen installiert werden. Das Wärmeleitungsverfahren verwendet die Wärmezirkulation, um die Wärme auf die Walzenoberfläche mit gleichmäßiger Temperaturverteilung und hoher Temperaturkontrollgenauigkeit zu übertragen, was sicherstellen kann, dass die Gleichmäßigkeit der Rollenoberflächentemperatur innerhalb von ± 2 ℃ gesteuert wird.
Druckregulierung und Kontrollsystem: Das Druckregulationssystem der Heißrollmühle verwendet hydraulisch oder pneumatisch. Der Druck zwischen den Walzen kann genau gesteuert werden, indem der Druck des Hydraulikzylinders oder des Luftzylinders eingestellt wird. Der Druckeinstellungsbereich beträgt im Allgemeinen 0,1-1 mPa, was entsprechend den Produktanforderungen flexibel eingestellt werden kann. Das Steuerungssystem ist mit einem hochpräzisen Drucksensor ausgestattet, um den Druck zwischen den Walzen in Echtzeit zu überwachen und die Druckdaten in die SPS zu versetzen. Die SPS stellt die Druckeinstellungsvorrichtung automatisch entsprechend dem voreingestellten Druckwert ein, um die Druckstabilität während des heißen Rolling -Vorgangs zu gewährleisten, wodurch die Qualitätsstabilität des Produkts gewährleistet ist.
3.7 Wickler- und Slitting -Maschine
Erkennung von Spannungssteuerung und Rollendurchmesser der Wickelmaschine: Das Spannungssteuerungssystem der Wickelmaschine nimmt fortschrittliche Sensoren und Controller an. Durch Erkennung der Spannung der Stoffoberfläche und durch die Rückspeise auf den Controller in Echtzeit passt der Controller automatisch die Geschwindigkeit des Wickelmotors und die Bremskraft der Bremsvorrichtung nach dem voreingestellten Spannungswert ein, um eine präzise Kontrolle der Spannung der Stoffoberfläche zu erreichen, und die Spannungsschwankung wird innerhalb von ± 5N kontrolliert. Das Detektionssystem des Rollendurchmessers nimmt fotoelektrische Sensoren oder Ultraschallsensoren an, um die Änderungen des Rolldurchmessers der Stoffrolle in Echtzeit zu überwachen. Wenn der Rollendurchmesser den festgelegten Wert erreicht, wird das Rollenwechselgerät automatisch ausgelöst, um die Kontinuität und Effizienz des Wickelprozesses zu gewährleisten.
Das Werkzeugsystem und die Positionierungsgenauigkeit der Slitting-Maschine: Das Werkzeugsystem der Slitting-Maschine verwendet hochwertige Legierungsstahlwerkzeuge oder Diamantwerkzeuge. Die Werkzeuge sind scharf und langlebig, was sicherstellen kann, dass die Schnitte während des Schneidvorgangs ordentlich und frei sind. Das Positionierungssystem verwendet hochpräzise Servomotoren und Kugelschrauben, kombiniert mit fortschrittlicher Sehkontrolle, um eine präzise Kontrolle der Slittungsposition zu erreichen, und die Slittungsgenauigkeit kann ± 0,5 mm erreichen. Gleichzeitig verfügt die Slitting -Maschine über Funktionen wie automatisches Zählen und automatisches Stapeln, wodurch die Produktionseffizienz und die Komfort der Produktverpackung verbessert werden.
V.
4.1 Vorteile der Produktleistung
Hohe Festigkeit und gute dimensionale Stabilität: PET -Spunbond -Stoffe sind aufgrund der stark orientierten und kristallinen Struktur, die von den Fasern während des Produktionsprozesses gebildet wird, eine hohe Festigkeit auf. Seine Zugfestigkeit beträgt im Allgemeinen 10-30 n/5 cm, was viel höher ist als gewöhnliche, nicht verwobene Stoffe und kann die strengen Anforderungen an die materielle Stärke in Branchen wie Industrie und Bau erfüllen. Gleichzeitig verleihen die Eigenschaften des PET -Materials selbst eine gute dimensionale Stabilität. Unter verschiedenen Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsumgebungen ändert sich die Größe des Produkts sehr wenig und gewährleistet die Stabilität und Zuverlässigkeit des Produkts während der Verwendung.
Wetterresistenz und chemische Stabilität: PET Spunbond -Nicht -Toll haben eine hervorragende Wetterbeständigkeit und können im Freien für lange Zeit ohne Alter oder Verblassen eingesetzt werden. Unter rauen Umweltbedingungen wie ultraviolettem Strahlung und Regenerosion bleibt seine Leistung stabil und hat eine lange Lebensdauer. Das Produkt hat eine gute Toleranz gegenüber den meisten chemischen Substanzen, ist nicht anfällig für chemische Reaktionen in Säure, Alkali, organischen Lösungsmitteln und anderen Umgebungen, schwillt nicht an oder löst sich auf und kann in den Bereichen chemische Industrie und Umweltschutz häufig verwendet werden.
4.2 Produktionseffizienz und Kostenvorteile
Kontinuierliche Produktion und hohe Produktionskapazität: Die Produktionslinie für PET Spunbond nimmt einen kontinuierlichen Produktionsprozess an, vom Rohstoff -Input bis zur Leistung des Fertigprodukts. Der Produktionsprozess ist effizient und glatt. Die Geschwindigkeit der Produktionslinie beträgt im Allgemeinen 10-150 m/min. Abhängig von den Produktspezifikationen und der Konfiguration der Geräte kann die Produktionskapazität mehrere Tonnen bis zehn Tonnen pro Tag erreichen. Zum Beispiel kann ein PET Spunbond-Produktionslinie mit einer Breite von 3,2 m, die 24 Stunden am Tag berechnet, mit einem Gramm Gewicht von 30 g/㎡ mit einer täglichen Leistung von 8 bis 12 Tonnen, die den großen Marktbedarf erheblich entspricht, mit einer täglichen Leistung der Produktionseffizienz von 8-12 Tonnen produzieren.
2. Hohe Rohstoffauslastung und Kostenkontrolle: Im Produktionsprozess des PET Spunbond wird die Nutzungsrate von Rohpolyester -Chips durch Optimierung des Prozessflusses und der Gerätekonfiguration erheblich verbessert. Von der Chiptrocknung bis zum Endproduktform ist jede Verbindung eng koordiniert, um den durch unangemessenen Prozess verursachten Rohstoffverschwendung zu verringern. Gleichzeitig werden die Beschaffungskosten von Polyester -Chips auch als weit verbreitete und relativ stabile chemische Rohstoff -Rohstoff -Rohstoff -Kosten effektiv mit der Reife der Produktionstechnologie und der Expansion der Marktskala kontrolliert. Darüber hinaus verringert der hohe Automatisierungsgrad der Produktionslinie die Investition der Arbeitskosten und sorgt dafür, dass PET Spunbond -Nontates in den Produktionskosten sehr wettbewerbsfähig ist. Dies ist für Unternehmen förderlich, um einen höheren Gewinnraum auf dem Markt zu erzielen.
5. Anwendungsfelder von PET Spunbond -Produktionslinie
5.1 medizinisches und gesundheitliches Feld
Medizinische Schutzprodukte: In der medizinischen und Gesundheitsindustrie sind PET Spunbond Vlies Stoffe aufgrund ihrer guten Barriereigenschaften, des weichen Gefühls und der hervorragenden Hygieneeigenschaften zu einem wichtigen Material für medizinische Schutzprodukte geworden. Zum Beispiel hat medizinische Schutzkleidung, bei der PET Spunbond-Stoffe und andere funktionelle Materialien verwendet werden, um das Eindringen von Mikroorganismen wie Bakterien und Viren effektiv zu blockieren, eine gute Atmungsaktivität und ermöglicht es medizinischem Personal, während des langfristigen Verschleißes den Komfort aufrechtzuerhalten. Die äußeren und inneren Schichten von medizinischen Masken bestehen häufig auch aus TEIL Spunbond -Stoffe. Die äußere Schicht spielt eine schützende Rolle, um den Eintritt von Tröpfchen, Staub usw. zu verhindern, während die innere Schicht die Haut kontaktiert und weiche und hautfreundliche Eigenschaften aufweist und den Benutzern ein gutes Tragenerlebnis bietet.
Sanitärprodukte: In Bezug auf sanitäre Produkte werden Pet Spunbond Vlies Stoffe in Produkten wie Babywindeln und Inkontinenzpolster für Erwachsene häufig verwendet. Seine weiche Textur reizt die Haut nicht und hat eine gewisse Stärke und ist beim Gebrauch nicht leicht zu brechen. Darüber hinaus kann die gute Wasserabsorption und die Wasserretention von PET Spunbond Vlies Stoffe schnell Flüssigkeiten aufnehmen und die Oberfläche trocken halten und den Benutzern eine trockene und komfortable Umgebung bieten. Durch die Verwendung in Kombination mit Materialien wie hochsaugenden Harzen wird die Leistung von Sanitärprodukten weiter verbessert, wodurch die Marktnachfrage nach hochwertigen Sanitärprodukten gerecht wird.
5.2 Landwirtschaftsgebiet
Landwirtschaftliche Abdeckungsmaterialien: In der landwirtschaftlichen Produktion können PET Spunbond Vlies Stoffe als landwirtschaftliche Abdeckungsmaterialien wie Treibhausabdeckungsstoffs, Bodenfilm usw. verwendet werden. Es hat eine gute thermische Isolationsleistung, kann den Wärmeverlust im Winter verringern und eine geeignete Wachstumstemperatur für Pflanzen liefern. Gleichzeitig hat es eine bestimmte Lichtübertragung, um sicherzustellen, dass Pflanzen genügend Licht erhalten können. PET Spunbond Vlies Stoffe haben auch winddicht, staubdicht, vogelsicher und andere Funktionen, wodurch die Pflanzen effektiv vor der externen Umgebung geschützt und die Ausbeute und Qualität der Pflanzen verbessert werden. Darüber hinaus können im Vergleich zu traditionellen plastischen Bodenfilmen PET Spunbond -Stoffe abnehmbar sind, die Verschmutzung der Bodenumgebung verringern und die Anforderungen der nachhaltigen Entwicklung der modernen Landwirtschaft erfüllen.
Garten- und Sämling-Anbau: Im Bereich der Garten- und Sämlinge kultivierende Pet-Spunbond-Nontiere werden zur Herstellung von Sämlingstöpfen, Sämlingsschalen usw. verwendet. Seine atmungsaktiven und wasserdurchlässigen Eigenschaften sind für das Wachstum und die Entwicklung von Pflanzenwurzeln förderlich und ermöglichen die Wurzeln, die Wasser und Nährstoffe besser zu atmen und zu absorbieren. Gleichzeitig sind PET Spunbond Nonthovens in der Textur weich und schädigen die Wurzeln der Pflanzen nicht. Sie sind während der Transplantation bequem und schnell, was die Überlebensrate der Transplantation verbessert. Sie können auch verwendet werden, um Pflanzenunterstützungsnetze, Sonnenschutznetze usw. zu machen, um gute Umweltbedingungen für das Pflanzenwachstum zu bieten und die Entwicklung der Gartenbauindustrie zu fördern.
5.3 Konstruktionsfeld
Wasserdichte Materialien: Bei Bauprojekten für Wasserdichtung werden häufig PET -Spunbond -Nichträume als Grundmaterial für wasserdichte Brötchen verwendet. Nachdem sie mit wasserdichten Materialien wie Asphalt zusammengesetzt wurde, kann es die Zugfestigkeit, die Tränenfestigkeit und die Durchstichfestigkeit von wasserdichten Brötchen verbessern und die Eindringen des Wassers effektiv verhindern. Die gute dimensionale Stabilität von PET Spunbond Nonthovens macht es schwierig, unter verschiedenen Temperaturbedingungen zu verformen, und stellt die Qualität der Bauwerke und die wasserdichte Wirkung von wasserdichten Brötchen sicher. Darüber hinaus verfügt es über eine gute Verbindungsleistung mit wasserdichten Materialien, kann eng zu einer kontinuierlichen und vollständigen wasserdichten Schicht kombiniert werden und wird häufig für die Herstellung von Dachabdichtungen und die Wasserabdeckung des Kassierers verwendet.
Geotextile: Geotextil aus Pet Spunbond Vlies -Stoff spielt auch eine wichtige Rolle bei Bauprojekten. Beim Straßenbau kann Geotextile zur Verstärkung der Straße, zur Prävention von Straßenoberflächen -Rissen usw. verwendet werden. Es kann gleichmäßig den Stress des Straßenbettes verteilt, die Lagerkapazität des Straßenbetts verbessern und Risse und Zusammenbruch der Straßenoberfläche verhindern. In Wasserschutzprojekten werden Geotextilien für Damm-Anti-Sepage und Anti-Filtration verwendet, wodurch der Verlust von Bodenpartikeln wirksam verhindert und die normale Wasserdurchdringung gewährleistet und eine Rolle beim Schutz der Sicherheit des Damms spielt. In Projekten wie Deponien können Geotextilien als Isolationsschichten und Anti-Sicht-Schichten verwendet werden, um zu verhindern, dass Sickerwasser den Boden und das Grundwasser verschmutzt und die Umweltsicherheit schützt.
5.4 Verpackungsfeld
Lebensmittelverpackung: In der Food-Verpackungsindustrie werden Verpunchierstoffe aus Pet Spunbond aufgrund ihrer ungiften, geruchlosen, hygienischen und sicheren Eigenschaften in Lebensmittelverpackungsbeuteln, Verpackungslinien usw. häufig eingesetzt. Es kann das Eindringen von Gasen wie Sauerstoff und Wasserdampf wirksam blockieren und die Frische und Qualität der Nahrung aufrechterhalten. Gleichzeitig haben PET Spunbond -Stoffe, die nicht gewohnt sind, eine gute Flexibilität und Ausdrucken und kann nach den Bedürfnissen verschiedener Lebensmittel personalisiert und gedruckt werden, wodurch die Ästhetik und die Marktwettbewerbsfähigkeit von Produkten verbessert werden. In Lebensmittelverpackungen wie Brot und Gebäck kann beispielsweise Pet Spunbond Vlies Stoffverpackungsfutter effektiv verhindern, dass Lebensmittel das Aussehen und den Geschmack von Nahrung aufrechterhalten.
Industrieverpackung: In Industrieverpackungen werden PET Spunbond -Stoffe verwendet, um Frachtverpackung, Verpackungsbeutel usw. herzustellen. Seine hohe Festigkeits- und Verschleißfestigkeit kann Waren während des Transports und der Lagerung effektiv vor Schäden schützen. Darüber hinaus sind PET Spunbond Vlies Stoffe leicht an Gewicht, wodurch die Verpackungs- und Transportkosten gesenkt werden können. Darüber hinaus kann es durch spezielle Behandlungen wie antistatische Behandlungen und feuchtigkeitssichere Behandlung die Verpackungsbedürfnisse verschiedener industrieller Produkte erfüllen und in der Verpackung elektronischer Produkte, mechanischer Teile und anderer Produkte häufig eingesetzt.
5.5 Automobilindustrie
Innenmaterial: Im Innenbereich des Automobils werden PET -Spunbond -Nichtrahmen aufgrund ihres weichen Gefühls, ihrer guten Klangisolierung und der dekorativen Eigenschaften in den Kfz -Sitzstoffen, Deckensteinen, Türen innenräumen und andere Teile häufig verwendet. Es kann eine komfortable und ruhige Fahrumgebung im Auto schaffen und gleichzeitig durch verschiedene Farben und Texturdesigns die Schönheit und den Grad des Autokontrechts verbessern. Darüber hinaus haben PET Spunbond Nonthovens gute Flammschutzeigenschaften, erfüllen die Sicherheitsstandards für Innenmaterial für Automobile und gewährleisten die Sicherheit von Fahrern und Passagieren.
Filtermaterialien: In Automobilmotorsystemen und Klimaanlagen werden PET-Spunbond-Nontiere verwendet, um Filtermaterialien wie Luftfilter und Ölfilter herzustellen. Die feine Faserstruktur und eine gute Filterleistung können Staub, Verunreinigungen in der Luft und Schadstoffe im Öl effektiv filtern, den normalen Betrieb des Motor- und Klimaanlagensystems sicherstellen und die Lebensdauer der Geräte verlängern. Gleichzeitig ermöglichen die Ölfestigkeit und der hohe Temperaturwiderstand von PET Spunbond -Nontieren es, stabil in harten Arbeitsumgebungen zu arbeiten und die strengen Anforderungen der Automobilindustrie für Filtermaterialien zu erfüllen.